Il processo di base diCasting per investimenti di precisioneDi solito include passaggi come la creazione di motivi di cera, rivestimento più strati di materiali refrattari, dewax, versando metallo e rimozione del guscio dopo il raffreddamento. Pertanto, l'ispezione di qualità deve essere effettuata ad ogni passaggio o dopo il completamento del prodotto finale. Testare la qualità delle getti di investimento di precisione richiede una combinazione di più metodi e tecnologie, coprendo l'intero controllo del processo dalle materie prime ai prodotti finiti. Di seguito sono riportati passaggi e metodi sistematici di ispezione:
1. Pre-ispezione di motivi di cera e gusci di getti
Nel processo diCasting per investimenti, la qualità del modello di cera è fondamentale. È necessario verificare se il modello di cera ha difetti nella fase iniziale per evitare problemi nel casting successivo. Inoltre, se il processo di dewax è completo e se il guscio ha le crepe possono anche influire sulla qualità del casting finale. Ci sono anche fattori come il controllo della temperatura e la velocità di raffreddamento durante il processo di versamento, che influenzerà anche la struttura interna della fusione e la formazione di difetti.
Ispezione del modello di cera: assicurarsi che il modello di cera non abbia deformazione, crepe o bolle e la dimensione soddisfa i disegni di progettazione (usando la scansione 3D o il proiettore).
Integrità del guscio: controllare l'uniformità del rivestimento refrattario e la forza del guscio dopo la sinterizzazione per evitare crepe o peeling.
2. Ispezione dell'aspetto
L'ispezione dell'aspetto è sicuramente la base. Ad esempio, se ci sono difetti in superficie, come pori, crepe, buchi di rimprigiona o bara. Può essere osservato ad occhio nudo o con una lente d'ingrandimento o un microscopio per controllare i luoghi sottili. Tuttavia, alcuni difetti possono essere interni e in questo momento sono necessari altri metodi.
Ispezione visiva: osservare i difetti della superficie (pori, crepe, barate, chiusure a freddo, ecc.) A con occhio nudo o un vetro d'ingrandimento.
Rugosità superficiale: utilizzare un misuratore di rugosità per misurare se soddisfa i requisiti di processo.
Test di penetrazione fluorescente: per difetti di apertura della superficie (come microcrack), agente fluorescente a spruzzo e osservare con luce ultravioletta.
3. Rilevazione di precisione dimensionale del casting
Il casting di precisione ha requisiti elevati per la precisione dimensionale, quindi sono necessari strumenti come pinze, micrometri e macchine di misurazione delle coordinate tridimensionali (CMM) per misurare se le dimensioni chiave soddisfano i requisiti dei disegni. Tuttavia, il tasso di restringimento dopo il casting deve essere considerato. I tassi di restringimento dei materiali diversi sono diversi, il che deve essere preso in considerazione durante la progettazione dello stampo e se si trova all'interno dell'intervallo di tolleranza ammissibile durante i test.
Strumenti tradizionali: pinze, micrometri, calibri di altezza, ecc. Misura le dimensioni chiave.
Apparecchiatura avanzata: coordinare la macchina di misurazione (CMM) o la scansione laser, ottenere dati 3D e confrontare con il modello CAD.
Compensazione di restringimento: verificare se il tasso di restringimento effettivo soddisfa le caratteristiche del materiale (come il tasso di restringimento della lega a base di nichel è di circa il 2%).
4. Controllo dei parametri prima di versare (temperatura, composizione del materiale)
Monitoraggio dei parametri di processo: registrazione in tempo reale della temperatura di fusione, velocità di versamento, velocità di raffreddamento, ecc.
Statistical Process Control (SPC): analizzare i dati di produzione e prevenire difetti batch.
Riferimento standard: basato su specifiche ASTM, ISO o clienti (come la preparazione metallografica ASTM E3, tolleranza dimensionale ISO 8062).
5. Rilevamento del difetto interno (test non distruttivi, raggi X, ultrasuoni, ecc.)
Test a raggi X (RT): rilevare pori interni, restringimento, inclusioni, ecc., Adatto a strutture complesse.
Test ad ultrasuoni (UT): rilevare crepe profonde o delaminazione, che richiedono un agente di accoppiamento.
Scansione TC industriale: tomografia tridimensionale, posizionamento accurato dei difetti interni (adatti a getti di alto valore).
6. Test delle prestazioni del materiale, proprietà meccaniche, analisi metallografica
Quindi arriva il test delle prestazioni del materiale, come l'analisi della composizione chimica, che richiede uno spettrometro a raggi X (XRF) per determinare se la composizione del materiale soddisfa gli standard. I test meccanici delle prestazioni, come la resistenza alla trazione e il test di durezza, richiedono il campionamento per i test, come il taglio dei campioni dai getti, l'uso di una macchina di prova universale per testare la resistenza alla trazione e l'uso di un tester di durezza per misurare la durezza. Ad esempio, gli scenari di applicazione specifici di raggi X e test ad ultrasuoni o i limiti di alcuni metodi di test. Ad esempio, i test penetranti possono rilevare solo difetti con aperture di superficie, mentre i raggi X possono vedere all'interno, ma i requisiti tecnici per gli operatori sono più elevati e il costo dell'attrezzatura può essere più elevato.
Il rilevamento dei difetti interni può richiedere l'uso di tecnologie di test non distruttive, come test a raggi X, test ad ultrasuoni o test penetranti. I raggi X possono vedere se ci sono pori, inclusioni, restringimento, ecc. All'interno; L'ecografia può rilevare crepe o delaminazione interne; I test penetranti possono essere utilizzati per difetti con aperture di superficie, come fessure.
L'analisi metallografica è anche importante, osservando la microstruttura del metallo attraverso un microscopio per vedere la dimensione del grano, sia che vi siano inclusioni, restringimento o altri difetti strutturali. Ciò richiede il taglio del campione, la lucidatura e la corrosione e quindi l'osservazione. Alcuni metodi di test possono richiedere la distruzione di campioni, nel qual caso possono essere richiesti test di campionamento anziché test completo.
Analisi della composizione chimica: lo spettrometro (OES) o XRF rilevano rapidamente la composizione elementare.
Test delle proprietà meccaniche:
Test di trazione: determinare la resistenza alla trazione e l'allungamento (secondo lo standard ASTM E8).
Test di durezza: il tester di durezza Brinell/Rockwell rileva la durezza superficiale.
Analisi metallografica: tagliare il campione e osservare la microstruttura (dimensione del grano, inclusioni, restringimento, ecc.).
7. Test di tenuta dell'aria
Test di tenuta dell'aria: se la fusione viene utilizzata in un'occasione per la portamento della pressione, è necessario un test di tenuta dell'aria, come la pressione dell'aria o il test di pressione dell'acqua, per verificare le perdite.
Test di tenuta dell'aria: pressurizzazione (pressione dell'acqua/pressione dell'aria) per rilevare se le perdite di fusione che portano pressione.
Verifica del montaggio: assemblaggio di prova con parti di accoppiamento per garantire la corrispondenza dimensionale (come la girante e la corrispondenza dell'albero).
8. Controllo del processo e conformità standard
Ci sono differenze nei metodi di test per getti di materiali diversi. Ad esempio, il focus di test delle leghe di alluminio e leghe ad alta temperatura può essere diversa.
Diversi livelli di complessità dei getti richiedono strategie di ispezione diverse. Ad esempio, le parti a parete sottile sono più inclini a chiusure a freddo e possono richiedere più ispezioni a raggi X.
9. Ispezione del trattamento superficiale
È necessario verificare il trattamento superficiale del casting, ad esempio se la lucidatura e il rivestimento soddisfano i requisiti o se vi è stress residuo e se è richiesta la ricottura.
10. Ispezione di conformità (conformità a disegni e standard)
11. Altre ispezioni speciali
Rilevamento residuo di sollecitazione: diffrazione dei raggi X o metodo ad ultrasuoni per valutare se è richiesta la ricottura.
Test di resistenza alla corrosione: test di spruzzatura salina (come ASTM B117) per valutare le prestazioni del rivestimento superficiale.
Test dell'assemblaggio: assicurarsi che la fusione possa adattarsi correttamente ad altre parti.
Calibrazione dell'attrezzatura: calibrare regolarmente gli strumenti di ispezione per garantire l'accuratezza dei dati.
Formazione del personale: gli operatori devono avere familiarità con gli standard e le operazioni delle attrezzature per evitare errori umani.
Infine, è necessario considerare i fattori ambientali, come le condizioni di illuminazione durante l'ispezione, l'accuratezza delle apparecchiature di misurazione ottica, la temperatura e l'umidità, ecc., Per vedere se influiranno su determinati risultati dei test.
Attraverso i test multidimensionali di cui sopra, la qualità dei getti di investimento di precisione può essere completamente controllata per garantire che soddisfino i requisiti di alta precisione di aerospaziali, attrezzature mediche e altri campi.
In breve, la qualità dei getti di investimento di precisione richiede considerazioni poliedriche, combinate con una varietà di metodi di test, dalle materie prime ai processi di produzione ai prodotti finiti, ogni collegamento deve essere strettamente controllato per garantire che la qualità del prodotto finale soddisfi i requisiti. Ogni passaggio richiede strumenti e metodi corrispondenti e sono necessari record e tracciabilità in modo che i problemi possano essere ricondotti a lotti di produzione o collegamenti quando vengono trovati. Allo stesso tempo, anche la formazione del personale e la calibrazione delle apparecchiature di test sono importanti per garantire l'accuratezza dei risultati dei test.
Ningbo Suijin Machinery Technology Co., Ltd. si basa su anni di capacità di accumulo tecnico e innovazione nel campo del casting e si concentra sulla ricerca e lo sviluppo e l'applicazione della tecnologia di casting intelligente. In termini diCasting per investimenti di precisione, La tecnologia digitale avanzata viene utilizzata per realizzare l'intelligenza completa del processo dalla progettazione del prodotto, dalla pianificazione dei processi, dalla produzione e dalla produzione al controllo di qualità, fornendo getti di precisione di alta qualità per industrie di produzione di attrezzature di fascia alta come turbine aerospaziali e a gas.